損失要因から実装可能性を評価し、最短で成果を出す改善設計の進め方
原因が分かったら、次は"やる順番"を設計します。
損失要因が複数あっても、全部を一度にやる必要はありません。
効果が大きいものから、失敗しにくい順に。これが改善設計の基本です。
改善設計の基本ルール（3つ）
ポイント：
省エネは「商材」ではなく、成立条件で決まります。
このページでは、損失構造から"実装可能性"を評価して設計します。
改善設計フロー（最短で当てにいく）
"損失要因別" 改善設計例（テンプレ）
スーパー向け：改善設計（冷気漏れ・干渉・デッドスペース）
スーパーは、空調と冷凍冷蔵が絡むため「損失負荷」が膨らみやすいのが前提です。
改善設計は "喧嘩を止める"→"ムラを減らす"→"COP側を整える" の順が当たりやすいです。
優先順位の基本
その上で 機器側（COP）を整える（汚れ・放熱・風量）
よくある組み合わせ例（テンプレ）
ここでのゴール：改善メニューを「3段」に落とす
最後に、施策をこの3段に並べます。
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製品情報はマルシェへ改善に使える製品・機器は
「マルシェ（省エネ商品）」 に整理します。
このページでは商材に縛られず、成立条件と優先順位だけを扱います。
