損失要因から実装可能性を評価し、最短で成果を出す改善設計の進め方

原因が分かったら、次は"やる順番"を設計します。

損失要因が複数あっても、全部を一度にやる必要はありません。

効果が大きいものから、失敗しにくい順に。これが改善設計の基本です。

改善設計の基本ルール（3つ）

ポイント：

省エネは「商材」ではなく、成立条件で決まります。

このページでは、損失構造から"実装可能性"を評価して設計します。

改善設計フロー（最短で当てにいく）

"損失要因別" 改善設計例（テンプレ）

スーパー向け：改善設計（冷気漏れ・干渉・デッドスペース）

スーパーは、空調と冷凍冷蔵が絡むため「損失負荷」が膨らみやすいのが前提です。

改善設計は "喧嘩を止める"→"ムラを減らす"→"COP側を整える" の順が当たりやすいです。

優先順位の基本

よくある組み合わせ例（テンプレ）

ここでのゴール：改善メニューを「3段」に落とす

最後に、施策をこの3段に並べます。

空調メーカーの省エネ技術と取り組みへ

製品情報はマルシェへ改善に使える製品・機器は

「マルシェ（省エネ商品）」 に整理します。

このページでは商材に縛られず、成立条件と優先順位だけを扱います。