検証(Before/Afterで確信を作る)
小さく試して、確信を作る。改善設計の次は、いきなり本工事ではなく、小さな検証で当たりを取りにいきます。
小さく試して、確信を作る。
改善設計の次は、いきなり本工事ではなく、小さな検証(PoC)で当たりを取りにいきます。
成功の鍵は、kWhで比べられる"条件の揃え方"です。
検証の設計(チェックリスト)
スーパー向け検証(ケース干渉)
Beforeで撮る(最低3枚)
- ケース前面(冷気の"はみ出し")
- ケース周辺の通路(乱流/干渉の兆候)
- 苦情点(暑い場所=デッドスペース)
Afterで同条件で撮る
- 同じ時間帯、同じ売場条件
- できれば同じカメラ距離・角度
検証の目的は1つ
「この対策は成立するか?」を、短期間で確かめること。
成立しないなら、撤退・修正・別案に切り替える。これが最短ルートです。
検証設計(失敗しない基本)
最小セット(これだけで検証できる)
よく効く"低リスク検証"例
基本的な対策
- 入口: 簡易風よけ／運用変更
- 日射: 時間帯限定の遮熱
- ムラ: 吹出し向き変更／棚配置調整
- 漏れ: 局所風よけ＋足元漏れ抑制
効率改善
・COP側: 室外機周りの熱だまり改善／清掃
スーパー向け検証
・冷気漏れ・干渉・デッドスペース
Beforeで撮る(最低3枚)
- ケース前面(冷気の"はみ出し")
- ケース周辺の通路(乱流/干渉の兆候)
- 苦情点(暑い場所=デッドスペース)
Afterで同条件で撮る
- 同じ時間帯、同じ売場条件
- できれば同じカメラ距離・角度
判定の考え方
- 冷気漏れが減る → 除湿負荷が減りやすい → kWhが落ちやすい
- 干渉が減る → ケース×空調の相互悪化が止まりやすい
- デッドスペースが減る → 設定を下げる必要が減る → 負荷が落ちやすい
次のステップ
検証で成立が確認できたら、実装(改善の本番)へ。
成立しなければ、損失要因の見直し→改善設計の修正へ戻ります。
実装(改善の本番)へ
