Verification
Before/Afterで確信を作る
小さく試して、確信を作る。改善設計の次は、いきなり本工事ではなく、小さな検証（PoC）で当たりを取りにいきます。
成功の鍵は、kWhで比べられる「条件の揃え方」です。
Checklist
検証の設計（チェックリスト）
何を成功とするかを先に定義してから、検証を設計します。
1
目的の明確化
何を成功とするか、1行で定義します。
2
比較軸の設定
kWhを基本とした測定指標を決めます。
3
条件の統一
同じ曜日・時間帯・外気条件で比較します。
4
データ収集
必要な測定ポイントと記録方法を決めます。
検証の目的は1つ。「この対策は成立するか？」を短期間で確かめること。
成立しないなら、撤退・修正・別案に切り替える。これが最短ルートです。
成立しないなら、撤退・修正・別案に切り替える。これが最短ルートです。
Design Basics
検証設計（失敗しない基本）
01
何を成功とするか（1行）
kWhを◯%下げる ／ 苦情点の温湿度を改善する ／ 入口付近のムラを減らす ／ ケース前面の冷気漏れを改善する
02
比較軸は「kWh」が基本
電気代に直結するのはkWh。kWは補助（ピーク対策や挙動把握）として使います。
03
条件を揃える（ここが命）
同じ曜日・同じ時間帯 ／ 似た外気（暑さ・湿度） ／ 施策以外の運用変更を記録（設定温度、風量、開閉、換気）
Minimum Set
最小セット
最小セット
これだけで検証できる
kWh
できれば空調回路
温湿度
2〜3点：苦情点＋代表点
サーモ
外乱入口・干渉点・漏れ点のBefore/After
運用メモ
設定・換気・開閉
Low-Risk Examples
よく効く「低リスク検証」例
基本的な対策
入口
簡易風よけ／運用変更
日射
時間帯限定の遮熱
ムラ
吹出し向き変更／棚配置調整
漏れ
局所風よけ＋足元漏れ抑制
効率改善
COP側
室外機周りの熱だまり改善／清掃
スーパー向け検証
冷気漏れ・干渉・デッドスペース
ケース前面・通路・苦情点をサーモでBefore/After記録
Before で撮る（最低3枚）
1.
ケース前面（冷気の"はみ出し"）
2.
ケース周辺の通路（乱流/干渉の兆候）
3.
苦情点（暑い場所＝デッドスペース）
After で同条件で撮る
・
同じ時間帯、同じ売場条件
・
できれば同じカメラ距離・角度
判定の考え方
冷気漏れが減る → 除湿負荷が減りやすい → kWhが落ちやすい
干渉が減る → ケース×空調の相互悪化が止まりやすい
デッドスペースが減る → 設定を下げる必要が減る → 負荷が落ちやすい
Next Step
次のステップ
検証で成立が確認できたら、実装（改善の本番）へ。
成立しなければ、損失要因の見直し→改善設計の修正へ戻ります。
判断の基準
成立する ＝ 実装へ進む。成立しない ＝ 撤退・修正・別案に切り替える。これが最短ルートです。
削減効果による2年回収予算早見表
※ 上記は目安です。実際の回収期間は施策コスト・削減量・電力単価により異なります。
Next Step
検証で確信を作り、
検証で確信を作り、
実装（改善の本番）へ
HEEMは、いきなり大きな投資をすすめません。
小さく試して、kWhで確認して、確信を持って実装へ進みます。